نورد میلگرد یکی از مهم‌ترین روش‌های تولید این مقطع فولادی پرکاربرد است که به طور کلی به دو شیوه‌ی نورد گرم و نورد سرد انجام می‌شود. در هر یک از این روش‌ها، میلگرد با فرآیندها و ویژگی‌های متفاوتی شکل می‌گیرد که بر کیفیت و نوع کاربرد آن در صنعت ساختمان‌سازی و پروژه‌های عمرانی تأثیر مستقیم دارد. در ادامه شرح مختصری از هر یک از این روش‌های نورد را مرور خواهیم کرد.
قیمت میلگرد امروز 2 آذر 1404 در وبسایت بانک میلگرد بروز رسانی شد. برای اطلاع از آخرین تغییرات قیمت می‌توانید با کارشناسان فروش «بانک میلگرد» تماس بگیرید.
فرآیند نورد میلگرد
فرایند نورد میلگرد آجدار به اینصورت است که، در ابتدا، شمش‌های فولادی در کوره‌های پیش‌گرم تا دمای حدود ۱۱۰۰ تا ۱۳۰۰ درجه سانتی‌گراد حرارت داده می‌شوند تا قابلیت تغییر شکل پیدا کنند. سپس این شمش‌ها وارد قفسه‌های نورد می‌شوند و طی چند مرحله کاهش سطح مقطع، به تدریج به شکل میله‌ای باریک‌تر و بلندتر با قطر مورد نظر تبدیل می‌گردند.
زمانی که میلگرد به ابعاد نهایی نزدیک می‌شود، در آخرین قفسه‌های نورد، غلتک‌های ویژه‌ای که دارای شیارهای طراحی‌شده هستند، بر روی سطح میلگرد فشار وارد می‌کنند و نقش آج‌ها را شکل می‌دهند. این آج‌ها به‌گونه‌ای طراحی شده‌اند که مقاومت میلگرد در برابر لغزش در بتن افزایش یابد و پیوند قوی‌تری میان فولاد و بتن ایجاد شود. بسته به نوع استاندارد، آج‌ها می‌توانند به صورت مارپیچی، جناقی یا مرکب باشند که هرکدام ویژگی مکانیکی خاصی برای استفاده در پروژه‌های ساختمانی فراهم می‌کنند.
پس از ایجاد آج‌ها، میلگرد وارد بخش برش و خنک‌کاری می‌شود. در بخش برش، میلگردها به طول‌های استاندارد (معمولاً ۱۲ متر) یا طبق سفارش مشتری تقسیم می‌شوند. سپس روی بسترهای خنک‌کننده، به صورت یکنواخت خنک می‌گردند تا خواص مکانیکی مانند استحکام و انعطاف‌پذیری بهینه حاصل شود. در پایان، میلگردهای آجدار از نظر کیفیت سطح، قطر و مشخصات مکانیکی کنترل شده و پس از بسته‌بندی، آماده ارسال به بازار می‌شوند.
در صورتیکه مقصد پروژه عمرانی خریدار در محدوده استان یزد میباشد، استفاده از میلگرد ابرکوه کاهش قابل ملاحظه ای در هزینه حمل و نقل دارد. از این جهت پیشنهاد کارشناسان بانک میلگرد بررسی قیمت میلگرد ابرکوه است.
انواع نورد میلگرد
فرایند نورد میلگرد به روش‌های مختلفی انجام می‌شود که هرکدام ویژگی‌ها و مزایای خاص خود را دارند. رایج‌ترین روش، نورد گرم است که در دمای بالا انجام شده و به دلیل شکل‌پذیری مناسب، بیشترین کاربرد را در تولید میلگرد دارد. نوع دیگر، نورد سرد است که در دمای محیط صورت می‌گیرد و نتیجه آن افزایش استحکام و سختی میلگرد است، هرچند شکل‌پذیری آن کاهش می‌یابد. روش دیگری نیز به نام نورد ترمکس وجود دارد که ترکیبی از نورد گرم و عملیات حرارتی محسوب می‌شود و با خنک‌کاری سریع سطح میلگرد، موجب افزایش مقاومت مکانیکی و بهبود خواص محصول نهایی می‌گردد.
نورد گرم میلگرد
فرایند نورد گرم میلگرد آجدار از مرحله پیش‌گرم شمش‌های فولادی آغاز می‌شود. در این مرحله، شمش‌ها در کوره‌های مخصوص تا دمایی حدود ۱۱۰۰ تا ۱۳۰۰ درجه سانتی‌گراد حرارت داده می‌شوند تا به حالت پلاستیک رسیده و قابلیت تغییر شکل پیدا کنند. پس از رسیدن به این دما، شمش‌ها از کوره خارج شده و وارد قفسه‌های نورد می‌شوند.
قفسه‌های نورد مجموعه‌ای از غلتک‌ها هستند که با اعمال فشار متوالی، سطح مقطع شمش را کاهش داده و طول آن را افزایش می‌دهند. در طی عبورهای پیاپی از میان این غلتک‌ها، شمش به تدریج به شکل میله‌ای با قطر مناسب میلگرد تغییر پیدا می‌کند.
در مراحل پایانی نورد، غلتک‌های ویژه‌ای که دارای شیارهای مخصوص هستند، روی سطح میلگرد نقش آج‌ها را ایجاد می‌کنند. این آج‌ها به گونه‌ای طراحی شده‌اند که باعث افزایش چسبندگی میلگرد با بتن و جلوگیری از لغزش در سازه شوند. بسته به استاندارد تولید، آج‌ها می‌توانند به صورت جناقی، مارپیچی یا مرکب باشند که هر یک ویژگی‌های مکانیکی خاصی به میلگرد می‌بخشند.
پس از شکل‌گیری آج‌ها، میلگردهای تولید شده توسط دستگاه‌های برش به طول‌های استاندارد (معمولاً ۱۲ متر) یا طبق سفارش مشتری تقسیم می‌شوند و سپس روی بسترهای خنک‌کننده قرار می‌گیرند تا فرآیند سرد شدن یکنواخت انجام گیرد.
یکی از پرمصرف‌ترین مقاطع فولادی در پروژه‌های ساختمانی، میلگرد ساده است. در این صفحه از بانک میلگرد می‌توانید از قیمت میلگرد ساده در برندهای مختلف با مشخصات فنی، استانداردها و جزئیات این محصول آشنا شوید و اطلاعات لازم را پیش از خرید به دست آورید.
نورد سرد میلگرد
فرایند نورد سرد میلگرد از جایی آغاز می‌شود که شمش فولادی در مرحله قبل، طی نورد گرم به میلگرد ساده اولیه تبدیل شده است. این میلگردهای خام که حاصل نورد گرم هستند، به‌عنوان ماده اولیه وارد خط نورد سرد می‌شوند. در این روش برخلاف نورد گرم، دیگر خبری از حرارت‌دهی در کوره و دماهای بالا نیست، بلکه میلگردها در همان دمای محیط تحت فشار مکانیکی قرار می‌گیرند.
برای این منظور، میلگردهای گرم‌نورد شده وارد قفسه‌های غلتکی مخصوص می‌شوند. این غلتک‌ها با اعمال فشار زیاد سطح مقطع میلگرد را کاهش داده و به قطر و طول دلخواه تبدیل می‌کنند. چون تغییر شکل در حالت سرد و بدون حرارت انجام می‌شود، ساختار درونی فولاد متراکم‌تر شده و استحکام کششی و تسلیم آن افزایش می‌یابد. با این حال، سخت شدن ناشی از کرنش باعث کاهش شکل‌پذیری محصول نهایی می‌شود.
میلگردهای حاصل از نورد سرد معمولاً سطحی صاف‌تر و یکنواخت‌تر نسبت به میلگردهای نورد گرم دارند و دقت ابعادی بالاتری نیز به دست می‌آورند. این ویژگی‌ها سبب می‌شود که از آن‌ها بیشتر در تولید مش‌های فولادی جوش‌شده، خرپاها یا سازه‌های سبک استفاده شود و برای پروژه‌های سنگین بتنی که نیاز به شکل‌پذیری بالاتر دارند کمتر به‌کار روند. در پایان فرآیند، میلگردهای نورد سرد بر اساس قطر و طول مشخص برش خورده و پس از بسته‌بندی، آماده عرضه به بازار می‌شوند.
نورد ترمکس میلگرد
فرایند نورد ترمکس میلگرد در حقیقت ترکیبی از نورد گرم و یک عملیات حرارتی سریع است که با هدف بهبود خواص مکانیکی محصول نهایی انجام می‌شود. در ابتدا، همانند نورد گرم، شمش‌های فولادی در کوره‌های پیش‌گرم تا دمای حدود ۱۱۰۰ تا ۱۳۰۰ درجه سانتی‌گراد حرارت داده می‌شوند و پس از آن از میان قفسه‌های نورد عبور می‌کنند تا به شکل میلگرد با قطر مورد نظر برسند. در این مرحله اگر میلگرد آجدار مدنظر باشد، در آخرین قفسه‌های نورد آج‌ها توسط غلتک‌های مخصوص روی سطح آن ایجاد می‌گردند.
پس از خروج میلگرد از آخرین قفسه نورد، بلافاصله وارد بخش خنک‌کاری سریع یا همان سیستم ترمکس می‌شود. در این بخش، سطح خارجی میلگرد با پاشش شدید آب به‌طور ناگهانی سرد می‌شود در حالی که هسته داخلی همچنان داغ باقی می‌ماند. این اختلاف دما باعث می‌شود که سطح میلگرد ساختاری سخت و مقاوم پیدا کند و در عین حال، هسته داخلی با خنک شدن تدریجی، شکل‌پذیری و انعطاف‌پذیری خود را حفظ نماید.
نتیجه این فرآیند، تولید میلگردی است که همزمان دارای پوسته‌ای سخت و مقاوم در برابر تنش‌های کششی و سایشی و هسته‌ای نرم‌تر و شکل‌پذیر است. به همین دلیل میلگردهای ترمکس به عنوان محصولی ایده‌آل برای سازه‌های بتن‌آرمه شناخته می‌شوند و در برابر زلزله عملکرد مطلوب‌تری دارند. در پایان کار، میلگردهای ترمکس پس از کنترل کیفی و بسته‌بندی، آماده عرضه به بازار می‌شوند.
نتیجه گیری :
نورد میلگرد به عنوان اصلی‌ترین فرآیند شکل‌دهی فولاد نقش حیاتی در کیفیت و ویژگی‌های نهایی این محصول پرکاربرد دارد. در این فرآیند، شمش فولادی با عبور از مراحل مختلف نورد گرم، نورد سرد یا ترمکس به میلگردی با قطر، طول و مشخصات مکانیکی استاندارد تبدیل می‌شود. نوع نورد به‌کاررفته نه تنها بر استحکام، شکل‌پذیری و خواص مکانیکی میلگرد اثرگذار است، بلکه می‌تواند در ظاهر سطح، رنگ، و حتی میزان مقاومت آن در برابر زنگ‌زدگی نیز تأثیر داشته باشد. به همین دلیل کنترل دقیق دما، فشار غلتک‌ها، خنک‌کاری و رعایت استانداردهای تولید، اهمیت ویژه‌ای در دستیابی به محصولی باکیفیت دارد. در نهایت، انتخاب نوع نورد متناسب با کاربرد مورد نظر و اطمینان از تولید در کارخانه‌های معتبر، تضمین‌کننده دوام و کارایی میلگرد در پروژه‌های عمرانی خواهد بود.
